印刷使用水性光油的優缺點

印刷使用水性光油的優缺點

水性光油以水為溶劑,其中揮發性有機化合物的含量低,是一種綠色環保的上光材料,乾燥之後對印品不會產生氣味的影響,因此水性光油特別適合食品、醫藥、煙草、化妝品等對環保要求高的彩印紙盒包裝的上光。此外,水性光油還有一個特殊的應用—打底。由於UV油墨(如UV金、銀油墨)的黏著性不好,可先用水性光油打底,增強UV油墨的附著強度,同時可以不噴粉或減少噴粉量

盡管水性光油有著環保優勢,但還存在一些不足。

(1)光澤度不及UV光油,但已經能夠滿足食品、藥品等對光澤度要求不高的彩盒包裝上光。

(2)對金屬的腐蝕性強,長時間使用或未及時清潔,上光部件可能出現生銹現象。

(3)塗布量和乾燥條件不易控制。

應用水性光油上光時要註意以下幾點。

(1)對紙張定量的要求。
定量低於90gm2的紙張,水性上光後吸收水分,易產生尺寸變形問題。若進行兩面上光操作,一般要求紙張定量≥135gm2。

(2)印刷油墨的選擇。
採用水性光油上光應盡量選用耐鹼性好的油墨,因為水性光油呈鹼性,會使耐鹼性差的油墨發生水化和色偏。

(3)稀釋的要求。
塗布過程中,必須合理控制水性光油的黏度和固含量,稀釋只能在一定的固含量範圍內進行。水性光油的稀釋一般採用乙醇和水,比例為1的混合液,加入量為水性光油質量的10%~30%,不可過大,應嚴格控制。

(4)塗布量的控制。
塗布量與承印物對所用光油的吸附性、光油的黏度、上光目的等因素有關。使用水性光油之前,應確認承印物對水性光油的吸附性能。一般成品水性光油可直接上機使用,必要時可加水降低光油的黏度以控制塗布量。同時,上光的目的也是一個重要的影響因素,一般來說,為了防止印品擦傷及增強光澤而進行濕疊濕(或濕疊乾)的上光處理時,水性光油的塗布量大約為2~8g/m2;若進行UV上光前的打底

水性光油塗布量約為2~4g/m2;壓光整飾中,水性光油塗布量約為10~20gm2。

(5)乾燥時間的控制。
與溶劑揮發型光油的乾燥方式不同,水性光油採用揮發乾燥和滲透乾燥相結合的乾燥方式。多色印刷時,如果最後一色組塗布光油,那麽光油的乾燥時間將會比較長,因為在前面印刷過程中紙張已吸收了較多的溶劑。提高光油層乾燥速度的方法有以下兩種:一是採用紅外線或熱風乾燥的方法,紙張上的水性光油在乾燥過程被加熱,其中的水分高溫蒸發,經排風管排走;二是添加乙醇,但要結合水性光油的黏度而定,不能隨意調節。

(6)存儲條件的控制。
水性光油在常溫下存儲即可,最適宜的存儲溫度為20~25℃,存儲期可達半年。特別註意的是要避免溫度過低(0℃以下)使其凍結,水性光油嚴重凍結後,即使再融化也不能完全恢復到良好的狀態,會導致光澤度、耐摩擦性、抗黏結性等性能下降。水性光油結冰後可放在室溫下或用溫水浴融化,並充分搖勻。


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